气密性检测中10个容易犯的错误

在制造业中，工件的测试和泄漏检测是确保产品质量和预防产品召回风险的关键环节之一，通过对全球泄漏测试机使用情况的分析，我们总结了泄漏测试过程中常见的十大错误：

1.选择不当的测试方法：

选择测试方法时，不能仅考虑泄漏率要求，而应综合考虑其他影响因素。例如，在使用降压法测试塑料零件时，需考虑压缩空气变形和容积变化对测试结果的影响。通常，整体泄漏测试在氦室进行，若后续使用气泡法定位泄漏，可能导致误判。

2.测试时机不当：

在进行泄漏测试时，选择最佳测试时间至关重要。对于组合部件，建议先对每个子部件进行预测试，以避免组装后难以定位泄漏点。

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3.工件污染：

泄漏测试前，必须使用未使用的新工件。若工件已被操作或污染，小泄漏可能被堵塞，导致压缩空气或检测器无法检测到泄漏。

4.忽略温度变化的影响：

温度变化会影响泄漏测试结果，特别是使用压降法或压差法的整体泄漏测试。轻微的温度变化也可能显著改变泄漏率值。

5.试验压力不稳定：

保持恒定的试验压力对于确保可靠和一致的泄漏率测试至关重要。

6.进气检测器前无工件空白：

对于长而窄的工件，进气检测器前的工件空白区域尤其重要。若无空白，工件中的空气将被推到末端，导致潜在泄漏无法被检测。

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7.不清楚实际测量内容：

泄漏测试应基于可再现的测量方法，测试人员需明确知道他们测量的是什么，以及测试流体的性质和能力。

8.低估加固泄漏和大泄漏：

对于安全气囊制造商，处理硬化泄漏至关重要。同时，对于大泄漏，需在氦加载前识别，以避免氦在测试前逸出。

9.跳过测试系统维护：

定期检查和维护测试系统的连接点、软管、工件支架等，以确保泄漏测试结果的准确性。

10.过分自信：

尽管可能认为工件的泄漏测试可以基于肉眼或简单方法，但工业泄漏测试对测量精度有严格要求，必须依赖专业的测试方法和技术流程。

以上错误的避免和纠正对于确保泄漏测试的准确性和产品质量至关重要。