压缩模具腔内微气泡检测

    在压铸件的生产过程中，气孔一直是许多从业者面临的主要挑战，严重影响铸件的质量和性能，包括外观、强度和气密性。

    1.气体卷入

    浇注系统设计不当：如果浇口的位置、大小、形状等设置不当，熔融金属在填充过程中可能会产生湍流和飞溅，导致空气被吸入液态金属中，难以排出，最终在铸件中凝固形成气孔。例如，如果浇口过窄，熔融金属流动过快，就很可能会发生气体卷入。

    排气不良：压铸模具中的排气通道不足或堵塞，导致空气无法及时从模具型腔中排出。当熔融金属快速填充模具型腔时，空气被压缩在各个角落，随着金属的凝固，这部分被压缩的空气形成气孔。对于复杂的压铸件，如果没有适当设计的排气槽或其他排气结构，特别容易出现此类问题。

    2.熔融金属本身的问题

    在熔化过程中，如果没有进行有效的除气，熔融金属可能会溶解大量的气体，如氢气。在压铸的凝固阶段，由于溶解度的降低，这些溶解的气体会析出并形成气孔。例如，在铝合金压铸中，高环境湿度、长时间的熔化过程以及缺乏精炼和除气措施，都会导致熔融金属中气体含量的增加。

    在精炼和除气过程中，熔融金属的操作不当，如精炼剂的添加不准确、搅拌不足或处理时间不足，无法有效去除熔融金属中的气体，导致残留气体在压铸后形成气孔。

    3.不合理的压铸工艺参数

    铸造速度过快：导致熔融金属快速进入模具型腔，夹带大量空气无法排出，在铸件中形成气孔。此外，高速铸造可能会导致熔融金属飞溅，加剧气体卷入。

    铸造压力过大：会压缩模具型腔中已有的微气泡，使其更难排出，导致气孔的形成；压力不足会降低熔融金属的填充能力，可能导致型腔填充不足和其他缺陷，如气孔。

    4.模具因素

    压铸模具不同部分的温差会影响熔融金属的凝固顺序和速度。在较冷的区域，快速凝固会夹带气体并形成气孔。如果模具型腔表面有凹坑或裂纹等缺陷，熔融金属在填充过程中可能会渗入这些区域，气体被夹带并在金属冷却时凝固成气孔。此外，粗糙的型腔表面增加了熔融金属流动的阻力，促进了气体卷入，增加了气孔形成的可能性。